La Sala de despiece es un centro de alta tecnología aplicado a la industria cárnica.
El fin de todo ello es conseguir que las canales sean despiezadas y los productos depositados en sus respectivos compartimentos en tan sólo unos minutos logrando mantener la cadena de frío y la calidad microbiológica.
• Entrada e identificación. Al entrar cada canal pasa por el primer de los 13 puntos ID ó de Identificación y Control del Sistema. Este sistema permite el control absoluto y trazabilidad de cada canal y los productos que se obtengan mediante su identificación a través de microchips.
• Primer corte. A las canales se les aplica un primer corte de forma automática; Incarlopsa es una de las primeras empresas del mundo en disponer de un sistema de corte informatizado más rápido, eficiente e higiénico que los hasta ahora existentes.
• Arreglo del centro del chuletero. En el siguiente paso dos máquinas denominadas “Loin – Trimer” realizan automáticamente el arreglo del centro del chuletero mediante la medición del grosor magro y graso de cada pieza.
• Obtención de los productos. En las líneas siguientes se obtienen, clasifican y controlan diferentes productos como panceta, solomillo, paleta, aguja o jamón.
• Sala de deshuesado. Los productos que lo necesiten son depositados de forma automática en la sala de deshuesado, dónde son preparados y depositados en las bandejas para ser identificadas en uno de los puntos ID, dónde se les dará su destino final.
• Enfriado y perfilado del jamón. Una vez enfriados los jamones en las cámaras durante un tiempo que va de 36 a 48 horas a una temperatura En este momento los jamones entran en perchas en la sala, dónde de nuevo se lee la etiqueta que porta la percha con toda la información para continuar el proceso de trazabilidad.
• Clasificación. Los jamones son clasificados y arreglados en función de su peso y características para enviar al secadero.
• La cámara pulmón. Provenientes de la sala de despiece, de la sala de deshuese y de la sala de perfilado de jamones, los productos en bandejas terminan en la denominada “Cámara Pulmón”; esta cámara totalmente robotizada y con una capacidad para 4.000 bandejas esta basada en el sistema FIFO (First In – First Out); es decir, lo primero que entra es lo primero que sale.
• Almacenaje. Finalmente las bandejas llegan de la cámara pulmón a expediciones por vías aéreas donde los productos se almacenan hasta que se solicita la conformación de un palet.
• Envío. Dichos palet se forman en paletizadores automáticos los cuales debidamente etiquetados se expiden siempre manteniendo los controles y temperatura adecuada. Así Incarlopsa controla todo el proceso hasta los puntos de destino.
Resultado de la política de calidad integral, en Incarlopsa también se desarrollan controles sobre todo aquello que interviene en el proceso para garantizar la seguridad alimentaria, como control y análisis de agua, calidad microbiológica, control de temperatura, control de limpieza, de sistemas, de análisis de puntos críticos, etc.
Ha terminado la jornada, comienza un trabajo no menos arduo e importante; la limpieza y desinfección de las salas es un pilar básico para iniciar una nueva actividad. Con ello garantizamos la higiene y salud alimentaria necesarias para procesar nuevas cantidades de materia prima al día siguiente.